Verdensledende fra Sørlandet

Hva har bilmerker som Porsche, Bentley, Mercedes, BMW, Land Rover, Rolls Royce og Ferrari til felles? Jo de har anvanserte komponenter produsert med unik støpeteknologi utviklet av Farsund Aluminium Casting (FAC).

Farsund Aluminium Castings unike støpetekonologi gjorde at bedriften vant Teknisk Ukeblads kåring “Årets Ingeniørbragd 2011″ .

– Vi er ekstremt glade for at vi vant Årets Ingeniørbragd. Det viser at vi gjør noe riktig og inspirerer oss til videre ekspansjon, sier administrerende direktør og styreleder Roger Cockroft. 

Farsund Aluminium Casting kan levere noe ingen andre i verden kan. Bedriften har utviklet en unik teknologi som gjør det mulig å støpe opptil flere titalls komponenter til én komplett del – i én og samme operasjon. Banebrytende kunnskap de noen av verdens ledende bilprodusenter vet å benytte seg av.

– Det er ingen andre støperier i verden som er i stand til å støpe en slik komplisert komponent i én operasjon. Vår teknologi gjør at vi kan støpe store, kompliserte komponenter som har en toleranse på pluss/minus 1 mm. I noen tilfeller enda mer nøyaktig, sier teknisk direktør Jan Ove Løland. 

Farsund Aluminium Casting er en ung bedrift som har gjenoppstått etter at den under Monomy Capital Partners eierskap gikk konkurs i 2009. Med nye eiere, stor entusiasme og unik teknologi har bedriften etablert seg som leverandør av støpte bildeler til det ypperste innen verdens bilindustri.¨

Lokale råvarer

En av de store fordelene for FAC er at de får flytende, ferdiglegert aluminium rett fra Alcoa på Lista. Dette er et svært rent metall med mindre enn 0,07 prosent innhold av jern - hvilket betyr tilnærmet null urenheter som kan gi svake soner i støpen. Med ren aluminium er det mulig å støpe med tynnere vegger uten at det går ut over funksjonaliteten i de støpte detaljene.

– Forurensing av jern i aluminium er et problem for mange støperier. Det er svært vanskelig å komme under dette fordi ovnene som brukes for å varme opp aluminiumet avgir noe jern. I tillegg har vi den fordelen at vår nabo Alcoa produserer svært rent metall som er meget godt egnet for støping, sier driftsdirektør Rune Almaas.

Avansert teknologi, effektiv produksjon

Produksjonsmetoden som brukes er lavtrykksstøping hvor metallet fylles fra bunnen av støpeformen. Teknologien VRC/PRC (Vacuum Riserless Casting/Pressure Riserless Casting) er opprinnelig utviklet av Alcoa og kombinerer både vakuum og trykk for å fylle formhulrommet i støpeverktøyet.

– Slik oppnår vi å bruke optimal mengde med metall, sikre en jevn kvalitet i støpen og maksimal renhet i metallet. Vi kan også støpe kontinuerlig ved å stadig etterfylle diglene, forteller Løland.

Støpeformene er vannkjølte og sikrer rask nedkjøling av støpen. Det kan være inntil 90 individuelt kontrollerte kjølekretser i en støpeform for å sikre jevn avkjøling og et porefritt støpegods.

– Vi har utviklet et unikt verktøy, «SutCast», som simulerer støpeprosessen. Dette er bedre og raskere enn andre kommersielle programmer. Dermed kan vi enklere kjøre flere simuleringer for å oppnå best mulig resultat i støpeprosessen, sier Løland.

Mer miljøvennlig

Foruten å bidra til enklere logistikk, færre arbeidsoppgaver på samlebåndet og lettere enheter, er teknologien utviklet av Farsund Aluminium Casting mer miljøvennlig. En annen av selskapets innovasjoner er en ny metode for fjerning av aluminiumoksid før aluminiumet fylles i formene. Dette fi lteret gjør at det blir en meget jevn kvalitet i støpegodset, samtidig som det blir svært lite aluminium som blir til overs som må sendes til omsmelting.

– Vår evne til innovasjon og vår teknologi må være så god at vi kan garantere overfor kundene at vi leverer oksidfrie produkter. Da vi demonstrerte metoden for folkene i BMW, ble de så begeistret at teknologien nå er tatt i bruk i hele konsernet, forteller Cockroft.

Foto: Eyde-nettverket

Bedre kvalitetskontroll

Det siste FAC har utviklet er et program som gir full kontroll og sporbarhet av alle data i produksjonsprosessen. Ved siden av kontrollsystemet har de i tillegg utviklet en helt ny metode for å kvalitetssikre hver enkelt del. Ved å bruke røntgen i forskjellige sjikt og sette disse sammen dannes en 3D-modell som avdekker mulige feil i støpegodset.

– Nå har vi for første gang kontroll over hele prosessen. Ved hjelp av en kontrollmodell som er integrert i alle ledd av produksjonen, har vi nå til enhver tid tilgang på alle relevante data. Via Internett kan vi når som helst og hvor som helst få alle nødvendige opplysninger som sikrer riktig kvalitet på produktet, forteller Løland.

En lys fremtid

Med sin avanserte støpeteknologi har Farsund Aluminium Casting fått ordrer som sikrer drift i mange år framover. Ingeniørkunnskapene er grunnlaget for suksessen, som imponerer selv de største og mest kvalitetsbevisste bilprodusentene.

– Rundt 20% av alle biler som produseres i Tyskland og 40% av de som produseres i Storbritannia har deler fra Farsund Aluminium Casting. Med vår fagkunnskap og effektive produksjonsapparat har vi klart å kapre 13 nye ordrer i 2011, forteller administrerende direktør og styreleder Roger Cockroft.

Farsund Aluminium Casting har inngått kontrakter som sikrer driften i mange år fremover. Med den økte ordreinngang i 2011, må bedriften øke produksjonsmengden med rundt 300%. Utfordringen nå er dermed å utvide kapasiteten og få tak i nok fagfolk.

– Vi må ansette mange nye medarbeidere og regner med å mer enn doble arbeidsstokken. Vi har behov for alt fra prosessingeniører og DAK-designere til fagarbeidere i produksjonen. Siden vi er i ferd med å starte denne prosessen, er tildelingen av Årets Ingeniørbragd helt topp for oss. Det håper vi vil inspirere folk til å søke arbeid hos oss, avslutter Cockroft.